Пиролиз

Основные технико-экономические показатели производства.

Расчетная годовая производительность комплекса по переработке резинотехнического

сырья составляет - 2100 тонн / год.

Расчетное время работы реактора в году - 300 рабочих суток.

Суточная производительность по перерабатываемому сырью - 7 тонн/сутки;

Суточная производительность установки по выходу продукции:

-по пиролизному топливу - до 2,94 тонн;

-по техуглероду – до 2,1 тонн;

-по металлокорду – до 0,7 тонны;

-по газу – до 1,26 тонн.

Вышеприведённые данные сильно зависят от вида резиносодержащих отходов, марки резины, степени изношенности изделий и т.д.. Пиролизный газ идет частично на поддержание техпроцесса, а оставшееся количество

газа либо сжигается в факеле, либо может быть использовано в качестве топлива для обогрева бытовых и производственных помещений предприятия.

Готовой товарной продукцией предприятия, отпускаемой потребителям, является:

1.   топливо печное бытовое пиролизное – до 2,9-х тонн в сутки;

2.   углерод технический – до 2-х тонн в сутки;

3.      металлокорд сдаётся на вторичную переработку.

·        Пиролизное топливо применяется в качестве жидкого топлива для бытовых

 и стационарных отопительных котлов, является сырьем для производства           пластификаторов, нефраса и т.д.. 

• Технический углерод, содержащий 92-99% чистого углерода, в технологическом процессе направляется на облагораживание, в результате чего получаются углерод-углеродные материалы для металлургии и/или электропроводный техуглерод. Диапазон потребления: углерод-углеродные материалы (УУМ) для металлургии, изготовление искусственных алмазов, канцтоваров, щёток для электродвигателей, химических источников тока, электропроводящих экранов шахтных кабелей, как наполнитель для изготовления резиносодержащих изделий и т.д.
• Металлолом (металлокорд очищенный) - высоколегированная сталь. по своим показателям соответствует ГОСТ 1058-99 (М-40) массовая доля содержания серы- 0.6%

Такое производство является экологически чистым предприятием, обладающим безотходной технологией. В условиях проведения процесса рециклинга шин, диоксины не образуются и не могут образоваться в силу очень мягких условий проведения реакции и специальных мер безопасности. Проведённые исследования показали возможность безопасного использования вторичного материала после утилизации автомобильных шин на производстве потребителями: предприятия нефтепереработки и нефтехимии, металлургическая, электрокабельная промышленность и т.д. При этом на фоне тех материалов, которые применяются в производстве автомобильных шин и РТИ, а так же и других продуктов перечисленных раннее, безопасность нужно понимать как отсутствие новых дополнительных загрязняющих веществ.

Предлагаемый процесс гарантирует защиту окружающей среды от выделения летучих токсичных (как впрочем, и нетоксичных) соединений. Точно также решается проблема 100% использования всего отработанного материала.

В основе данной переработки резиносодержащих отходов использован способ термического разложения (деполимеризация молекул каучука) до более простых органических соединений. В нефтехимии этот процесс называется термическим крекингом или пиролизом. Под термином «пиролиз» в нашем случае понимают разложение длинных молекул искусственного либо натурального каучука входящего в состав резины (40?45) %, до более простых и коротких органических веществ. Под действием высокой температуры (460?500)^оС без доступа кислорода воздуха, в резине происходит протекание глубоких деструктивных превращений. В процессе пиролиза высвобождается технический углерод, входящий в состав резины (до 40 %) и парогазовая смесь. Парогазовая смесь состоит из паров углеводородов, паров воды и различных неконденсирующихся горючих газов. В результате охлаждения и ректификации этой смеси получается жидкая топливная фракция, представляющая собой смесь углеводородов с температурами кипения (75?300)^оС и воды, и газовая фракция, представляющая собой смесь различных летучих углеводородов, оксидов и диоксидов азота, углерода и серы, выделяемых из сырья в процессе пиролиза.

Производство состоит из участков:
- склад сырья (изношенные автопокрышки);
- участок дробления и просушки твёрдого остатка (углерода);
- участок помола и упаковки углерода технического;
- склады готовой продукции: склад жидкого топлива, склад технического углерода, участок складирования металлолома (металлокорд).

Исходное сырье собирается и свозится автотранспортом на склад сырья и затем, по мере необходимости, подается в приемный бункер реактора.

Через загрузочный шлюз в реактор подаются автошины. Затем происходит нагрев реактора и начинается реакция пиролиза, при которой углеводородные фракции охлаждаются и конденсируются, превращаясь в жидкое пиролизное топливо. Те фракции, которые не конденсировались, в качестве газа направляются обратно в реактор для поддержания процесса. Через выходной шлюз мы получаем твёрдый остаток (углерод) и металлокорд.

Данная установка способна переработать исходного сырья (изношенные автопокрышки) - 7 тонн/сутки.

Производительность установки (в сутки) составляет:
- по жидкому топливу - 2, 9 тонн/сутки;
- по углеродосодержащему твердому остатку – 2, 1 тонн/сутки;
- по металлокорду - 0,7 тонны/сутки;
- по газу -1, 2 тонны/сутки;

Установка работает непрерывно, т.е. по мере добавления сырья.
Габаритные размеры установки по переработке шин:
высота – 5,8 м
длина - 20 м;
ширина - 3 м.

Устанавливается на открытой площадке.

Потребляемая эл.энергия - 50 кВт/ч.

Обслуживают 3 человека в смену.